奇瑞捷豹路虎汽车有限公司自2012年11月成立以来，推动了路虎极光、路虎发现、捷豹XFL、捷豹XEL、捷豹E-PACE五款车型的国产化进程，其中奇瑞捷豹路虎常熟工厂功不可没。

作为捷豹路虎在英国以外的第一家车辆制造工厂，常熟工厂设有冲压、焊接、喷漆、装配车间、发动机工厂、R&D中心和质量中心。2018年6月工厂二期建成投产后，年产能已提升至20万辆。这次，我们参观了常熟工厂的焊接车间、总装车间和质量中心。除了预期的高度自动化，这里还发现了许多神秘的先进设备，这些设备帮助奇瑞捷豹路虎达到了领先的行业测试标准。

焊接车间

奇瑞路虎常熟工厂焊接车间有四大亮点:车身连接技术、车顶激光焊接技术、配管成型技术、超声波点焊检测。

与全铝车身的自冲铆接结构胶连接方案不同，新一代路虎极光的钢铝混合车身由于材料的多样性，对连接技术的要求更加多样化。新一代极光整车共有400个零件，3899个焊接点，208个铆接点。而在二期工厂高度自动化的生产线上，一辆车的所有焊接工序平均120秒就能完成。在第二阶段，工厂还引进了无钉铆接技术。与全铝车间的自冲铆接技术相比，前者更能兼容钢板、不锈钢板、铝板、非金属夹层等多种材料的连接，且不会破坏材料原有的涂层，因此更适用于材料多样化的钢铝混合车身。

在普通焊接成型难以实现的区域，奇瑞捷豹路虎常熟工厂引进了由TRUMFP激光发生系统、KLH激光冷却系统、Scansonic ALO3激光焊头、BINZEL送丝系统、CleanLaser清洗、光子激光过程监控设备、余一激光抛光等系统协同工作的激光焊接技术。其中，最具代表性的就是顶盖激光焊接技术。通过用高能激光束熔化板的基底金属和焊丝，可以快速进行成形连接。

得益于管道技术，新一代路虎极光的侧轮罩不再需要被外饰覆盖。奇瑞路虎常熟工厂配备的德国EDAG管路系统，通过外力使不同钣金连接区域发生塑性变形，达到成型目的，满足更高的外观质量要求。

超声波点焊检测过程通过超声波特征分析焊点的结构强度，从而判断焊接熔合性。焊装车间每天都会对每款车型的一个BIW进行抽检，对4000多个焊点进行100%的检验和测试。

此外，奇瑞捷豹路虎常熟工厂还拥有激光雷达自动测量和GOM自动蓝光扫描两项技术，用于不同零部件的高精度抽样检测。激光自动测量技术主要用于地板、车身骨架等大型构件的非接触式高精度测量，测量精度可达0.05mm，GOM全自动蓝光扫描是一种高精度测量设备，利用立体相机的原理对被测物体的整个表面进行拍照和测量，从而获得完整的整数个数据点。测量精度小于0.05 mm，主要用于四门二盖等钣金面板的测量。

装配车间

在奇瑞路虎常熟工厂的总装车间，智能装备的比例已经达到90%以上。底盘和车身采用目前国际上最先进的一体化装配方式，装配过程中采用滑柱动态移动定位技术，定位精度和稳定性高。门胶带自动拼接技术可使拼接精度达到0.5mm，支持各种门胶带的拼接，不仅提高了自动化率，还实现了柔性化生产。

自动天窗安装设备由两部分组成。首先，三维视觉定位机器人将对车身进行高精度扫描，并将定位数据传输给自动天窗安装机器人。后者将根据接收到的车身定位数据，将捕获的天窗总成准确安装到车身上。整个过程是100%自动的，不超过3分钟。

随着极光首次采用48V混光系统，新一代路虎奇瑞捷豹路虎在常熟工厂第二总装车间增加了AGV送料系统。该系统由三部分组成:自动送钉设备、伺服收紧电枪系统、AGV自动运输装载小车。其中，自动送钉设备大大减轻了人工压力，提高了生产效率；拧紧伺服枪系统，使所有拧紧点100%监控并永久记录，为产品质量提供最可靠的保证；AGV自动运输组合小车能够按时、准确地运送生产线所需的物料。

质心

捷豹路虎每天都会选取2%的新车进行20分钟的静态淋雨测试，检查水分渗透情况。淋浴设备的变频水泵安装在房体外，通过主循环管道的压力传感器监测情况，自动调节喷水压力，保持水流稳定。喷涂后测试还集成了烘干和检验程序，提高了测试效率。

振动台加环境舱可以模拟-30℃-80℃的外部环境和道路行驶试验，检测车辆的异常噪声。Pulsar软件程序可以编写不同路面的路谱，通过四柱试验机的上下跳动，可以给底盘带来接近真实路面的工作环境。因为这个测试不需要车辆启动，也没有发动机、风噪、胎噪等的干扰。，它可以更准确地监测车内的异常噪音。

DEA TORO悬臂式三坐标测量机测量精度达到0.03mm，每天会选取每辆车完成光晕特征的检查和监控，并建立跨部门团队推动质量的提升。该设备还包括独特的钣金测量程序和方法，实现了钣金零件的自动检测，并能以图形形式直观地显示结果。此外，它还支持其他复杂问题的分析。

奇瑞路虎还在质量中心设立了尺寸评测。